Długa żywotność dyszy nie zależy wyłącznie od tego, jak często pracuje urządzenie. O wiele większe znaczenie ma to, z jakiego materiału wykonano element roboczy, z jakim ścierniwem ma kontakt i w jakich warunkach odbywa się obróbka. Przy piaskowaniu na mokro zużycie postępuje stopniowo, ale jego skutki szybko odbijają się na jakości strumienia, tempie pracy i kosztach eksploatacji. Gdy otwór roboczy zaczyna się powiększać lub traci pierwotny kształt, spada precyzja, rośnie zużycie medium, a operator traci kontrolę nad procesem.
Materiał wykonania decyduje o tempie zużycia
Największy wpływ na trwałość ma materiał, z którego wykonano rdzeń dyszy. W zastosowaniach przemysłowych często wykorzystuje się węglik wolframu oraz węglik boru, ponieważ oba materiały bardzo dobrze znoszą intensywne ścieranie. Węglik wolframu dobrze radzi sobie w ciężkiej, codziennej pracy i jest odporny także na uszkodzenia mechaniczne. Węglik boru daje jeszcze wyższą odporność na ścieranie, dlatego sprawdza się tam, gdzie dysza pracuje długo i pod dużym obciążeniem. Nie bez znaczenia pozostaje też jakość wykonania samego kanału roboczego. Gładka powierzchnia wewnętrzna ogranicza opory przepływu, zmniejsza zawirowania i spowalnia zużycie.
Ścierniwo i parametry pracy mocno obciążają dyszę
Nawet bardzo trwały materiał zużyje się szybciej, jeśli układ pracuje z agresywnym ścierniwem albo z nieprawidłowo dobranym ciśnieniem. Im ostrzejsze i twardsze ziarno, tym większe obciążenie dla wnętrza dyszy. Znaczenie ma też frakcja materiału ściernego. Grubsze ziarno może przyspieszać erozję otworu, zwłaszcza gdy operator pracuje długo na wysokim ciśnieniu. Do tego dochodzi kwestia stabilności przepływu. Gdy parametry są źle dobrane do średnicy dyszy i wydajności układu, strumień staje się mniej równy, a zużycie postępuje szybciej. Dysza wodna do piaskowania musi więc być dobierana nie tylko do urządzenia, ale też do rodzaju ścierniwa i przewidywanej intensywności pracy.
Geometria otworu i precyzja wykonania mają realny wpływ
Żywotność elementu roboczego zależy również od geometrii. Liczy się średnica, długość oraz zachowanie odpowiedniego profilu wewnętrznego. Jeśli otwór od początku ma nierówności albo niedokładnie wykończoną powierzchnię, ścierniwo szybciej zaczyna „pracować” na ściankach. Wtedy dysza nie zużywa się równomiernie. To prowadzi do pogorszenia skupienia strumienia i większego rozrzutu medium. W efekcie rośnie zużycie materiału ściernego, a operator częściej koryguje ustawienie urządzenia. W zastosowaniach wymagających powtarzalności liczy się więc nie tylko twardość materiału, ale również dokładność wykonania całego elementu.
Kiedy wymiana staje się konieczna
Zużyta dysza rzadko przestaje działać z dnia na dzień. Częściej daje sygnały wcześniej. Strumień staje się mniej skupiony, rośnie zapotrzebowanie na medium, a efekt obróbki robi się mniej równy. To moment, w którym warto sprawdzić stan otworu roboczego. Zbyt długa praca na zużytym elemencie zwiększa koszty i obniża jakość czyszczenia powierzchni. Dlatego przy wyborze dyszy najlepiej patrzeć nie tylko na cenę zakupu, ale też na odporność materiału, jakość wykonania i dopasowanie do warunków pracy. Dobrze dobrany element roboczy wytrzymuje dłużej, utrzymuje stabilne parametry i pozwala lepiej kontrolować cały proces piaskowania.